斑點通常是鋁材表面處理的致命缺陷。

堿蝕后發(fā)現(xiàn)堿蝕斑點，不得不中斷后面的工序直接報廢作回收處理。

堿蝕斑點的形成原因及對策如下：

熔煉鑄棒時加入的回收鋁過多，比例太高，回收鋁表面的氧化膜一般約10μm主要由Al2O3組成，Al2O3的熔點高達2050℃，當大量加入這種回收鋁時鋁表面的Al2O3薄膜只是被破碎或小顆粒而已，不會與基材鋁一樣熔化，Al2O3的密度又非常接近于熔體鋁的密度，過多的Al2O3顆粒導致在隨后的熔體粒煉中難以除凈，鑄造時一同進入鋁棒，也進入擠壓制品，在堿蝕過程中，Al2O3與鋁基材體會出現(xiàn)擇優(yōu)浸蝕的現(xiàn)象而引起雪花狀的腐蝕斑點。

對策：鋁棒熔煉時注意控制好，有陽極氧化膜的回收鋁比例，一般不為<10%，加強精煉除渣，鑄造為保證熔體靜止約25min和有效的過濾就基本上除去熔體中的Al2O3夾渣，消除雪花狀的斑點。

當鋁材的材質(zhì)品質(zhì)較差，而所有水中氯離子含量亦較高時，堿蝕或堿蝕前后水洗也會出現(xiàn)腐蝕斑點。

對策：改善鋁材材質(zhì)，自來水要達標，改用硝酸或硝酸加硫酸除灰，在水槽中加入1-5g/L HNO3也可以有效抑制水中氯離子的腐蝕。

大氣腐蝕：在沿海地區(qū)，當鋁材無遮蓋放置約三天以上，鋁材表面常有腐蝕斑痕，內(nèi)陸如鋁材放置于存在腐蝕性氣體的熔煉爐旁，氣壓較低的陰雨天亦會出現(xiàn)由于大氣腐蝕而引起的斑點。大氣有腐蝕性、暴露在空氣中的料框四周比較嚴重，而大氣不易滲透料框中間則腐蝕較輕，輕微斑點堿蝕或機械打磨可消除，嚴重的只能報廢。

對策：縮短原始鋁材轉(zhuǎn)入陽極氧化的周期時間，長時間放置要遮蓋。

擠壓“熱斑”：在擠壓機出料臺上，當擠出的鋁材與出料臺同步運動時因出料臺采用導熱較好：石墨棍時，與出料臺石墨棍接觸的部分鋁材堿蝕后呈現(xiàn)“熱斑”缺陷，通常“熱斑”出現(xiàn)的距離與石墨棍之間的距離相等，在擠壓過程中與石墨棍接觸部分的鋁材表面受石墨棍急冷，后又受整體鋁材的熱量影響而產(chǎn)生復熱，該表面在Mg2Si沉淀敏感溫度區(qū)（400-250℃）持續(xù)的時間較長，從而導致Mg2Si沉淀出現(xiàn)大粒子現(xiàn)象，堿蝕過程中無法避免出現(xiàn)間隔狀斑點。

對策：采用導熱效果較差的耐高溫材料代替石墨棍，加強淬火力度快速將鋁材溫度降至<250℃以下。